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一、光差，光亮不夠

主要原因

1、UV油的粘度小，涂層過薄

2、非反應性溶劑如乙醇稀釋過多

3、涂層不均

4、紙張吸水過多

5、筒網(wǎng)紋太細，不能充分供油

對策：根據(jù)不同情況去增加粘度和涂布量：對吸收較好的紙張可先涂上底油。

二、干燥不良，未完全固化，表面發(fā)粘

主要原因

1、紫外線的強度小

2、UV燈管老化，發(fā)光強度減弱

3、UV油貯存期過長

4、加入非反應稀釋劑過量

5、速度過快

對策：當硫化速度小于0.5 s時，高壓汞燈保證功率不小于120 W/cm；應及時更換燈管，根據(jù)需要加入一定數(shù)量的紫外光油硫化助劑，加速干燥。

三、印刷品表層紫外光油涂不上，發(fā)花

主要原因

1、粘度小，涂層過薄

2、燥油含量過高

3、表面已晶化

4、油墨表面抗粘材料(硅油，噴粉)過量

5、涂膠網(wǎng)紋輥網(wǎng)紋過細

6、建筑工藝問題

對策：對要求 UV上光的產(chǎn)品，在印刷時應采取對應措施，生成一些條件： UV光油可以稍微增厚，如有必要，可加底油或使用特殊光油配方。

四、UV涂覆有白點和

1、涂層及薄

2、涂膠網(wǎng)紋輥太細

3、添加過多的無反應稀釋劑(如乙醇)

4、印品表面有塵土等

對策：保持生產(chǎn)環(huán)境和印刷表面清潔；增加涂層厚度；添加少量的潤滑助劑：稱釋劑最好是活性稀釋劑參與反應。

五、UV光油涂膜不勻，有條紋和桔皮現(xiàn)象

主要原因

1、UV光油粘度高

2、涂膠網(wǎng)紋輥網(wǎng)線過粗，表面不光滑

3、涂層壓力不均

4、流平性差

方法：降低光油粘度，減少涂布量；調(diào)整壓力均勻；涂布輥應磨細并經(jīng)過磨光；添加光亮流平劑。

六、UV光油粘附力差

主要原因

1、印刷油墨的表面結(jié)晶

2、印花墨水助劑不當

3、紫外光油本身粘附不足

4、不適合的光固化條件

解決辦法：在印刷過程中預先考慮上光條件，在印完后涂上附著力增強的底油。

七、UV光油變稠、有凝膠現(xiàn)象

主要原因：

1、紫外光油儲存時間過長

2、UV光油未完全避光貯存

3、紫外光油貯存溫度偏高

處理方法：注意紫外光油的有效有效期，嚴格避光貯存，貯存溫度以5~25℃為宜。

八、殘留氣味大

主要原因：

1、UV光油不徹底的固化

2、UV燈管老化或紫外線照射不足

3、UV光油對氧氣干擾的抗性差

4、無活性稀釋液在紫外光油添加過量。

處理方法： UV光油固化要徹底，通風要好，如有需要，更換光油類型。